| 題目 |
【C-2】現場で体感する！工程改善ワークショップ――不具合を起こして、直して、学ぶ
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| 必要な予備知識 |
生産管理の基礎知識（C-1受講済み推奨） [cite: 91]
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| 受講対象・レベル |
生産管理担当者、製造現場改善リーダー、品質担当者 [cite: 91]
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| 習得できる知識 |
- 実際の工程でムダ・不具合が発生する仕組みの体感 [cite: 91]
- 工程分析と問題発見の実践 [cite: 91]
- 改善策の立案→実行→効果測定のサイクル [cite: 91]
- チームでの改善活動の進め方 [cite: 91]
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| 目的や主旨・特徴 |
座学では学べない「現場の感覚」を体で覚える実践型講座です。 [cite: 91] 簡単な工作レベルの作業工程を実際に回し、意図的に不具合や遅延を発生させることで、「なぜ問題が起きるのか」「どこにムダがあるのか」を体感します。 [cite: 91] その後、参加者自身が改善策を考え、実行し、効果を測定するまでを一気に体験することで、座学では得られない「改善の実感」を得られます。 [cite: 91]
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| 見出しと概要 |
「やってみて初めてわかる」改善の実践。 [cite: 91]
実際に工程を回して不具合を体験し、自分たちで改善策を考えて実行する。座学では得られない「現場の感覚」を体で覚える実践ワークショップ。 [cite: 91]
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| 設定時間 |
90分 [cite: 91]
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| プログラム |
1. ワークショップの全体説明（10分）
- 1-1. 本日の工程と目標の説明 [cite: 91]
- 1-2. 役割分担とルール説明 [cite: 91]
- 1-3. 現状の工程フローの確認 [cite: 91]
2. 【実践】現状工程を回してみる（20分）
- 2-1. 簡単な工作作業を実際に工程で回す [cite: 91]
- 2-2. 意図的に設定された「問題」が発生する [cite: 91]
- 2-3. タイムを計測し、不具合発生を記録 [cite: 91]
- 2-4. 体感：「なぜ遅れるのか」「なぜミスが出るのか」 [cite: 91]
3. 工程分析と問題発見（20分）
- 3-1. グループで「何が問題だったか」を洗い出す [cite: 91]
- 3-2. ムダの種類を分類（待ち、運搬、手直し、不良） [cite: 91]
- 3-3. ボトルネック工程の特定 [cite: 91]
- 3-4. 改善アイデアの立案（各グループで） [cite: 91]
4. 【実践】改善策を試してみる（25分）
- 4-1. 各グループが考えた改善案を実装 [cite: 91]
- 4-2. 再度工程を回してタイム計測 [cite: 91]
- 4-3. 改善前後のデータ比較 [cite: 91]
- 4-4. 各グループの結果発表と講師コメント [cite: 91]
5. まとめと現場への応用（15分）
- 5-1. 今回の体験から学んだポイント整理 [cite: 91]
- 5-2. 自社の現場に応用するためのヒント [cite: 91]
- 5-3. 改善活動を継続させるための仕組みづくり [cite: 91]
- 5-4. 次回「実践計画づくり」への接続 [cite: 91]
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