教科書通りより「体で覚える」技術継承のかたち

研修先で必ず聞かれること

KenjiBridgeCollege（KBC）の研修先で、
よく聞かれることがあります。
「AIで切削条件が標準化できるなら、それを覚えさせればいいのでは」という質問です。
切削条件というのは、材料をどの速度・どのくらいの力で削るかという設定のことです。

この条件がAIやカタログ値で出せるなら、
ベテランの勘に頼らなくても若手が同じ精度で削れるようになるのでは、
という期待があります。
気持ちはよく分かります。

図面や手順書に数値を書いておけば、誰が読んでも同じように再現できます。
そう考えたくなるのは当然です。

旋盤での作業を例にすると、分かりやすいかもしれません。
工具をどの角度で取り付けるか、刃先をどの高さに合わせるか。
こうした設定には目安の数値があります。

たとえば、
材料を突っ切る加工では「センタ高さを約0.5mm高めにする」という目安があります。
この数値を伝えるだけでは、現場では動けません。

実際にその高さで削ってみて、刃が食い込まないか、振動が出ていないかを確かめながら、
最後は現場での試行で微調整して決めていくものだからです。
機械に軽く触れて振動や切れ味を体感すること。
音の変化で切削の抵抗を把握すること。

この感覚は、図面や手順書だけでは残せません。

KBCの研修では、切削条件を出すときにAIやカタログ値も使います。
ツールとして否定するつもりはありません。
条件を出す手間が減るのは、現場にとって単純に助かることです。

私たちの答えは「AIは標準化を助ける道具であって、
体で覚える感覚を置き換えるものではありません」です。
AIが出す数値はあくまで出発点です。

その数値を、社内に蓄積してきた知見と合わせて、
実際の機械・実際の材料で試しながら標準化していきます。
この「合わせる」作業を省いてしまうと、現場では使えない数値のまま終わってしまいます。

この感覚的な部分は、言葉にしにくいところです。
研修を依頼する会社の担当者に説明するときは、
抽象的な「勘」や「経験」という言葉ではなく、具体的な場面で伝えるようにしています。
中ぐり加工（内径を削る加工）を例に挙げることが多いです。

この加工は工具の逃げ角が小さいため、
コーナーが材料にぶつかりやすいという特徴があります。
先にドリルである程度の粗さまで削っておき、最後は軽く撫でるように仕上げる、
という手順を踏みます。

この「軽く撫でる」感覚は、力加減を数値だけで指示しても伝わりません。
実際にベテランの隣で機械に触れて、
刃先が材料に当たる瞬間の手応えを一緒に確かめる時間が必要です。

研修先の会社には、
この時間を「非効率な時間」ではなく「数値化できない部分を埋める時間」として説明しています。
効率化の道具は使いますが、感覚を置き換えるものではありません。
この考え方を、研修の設計そのものに反映させています。

切削条件の標準化が進むことと、体で覚える技術継承が必要なくなることは、別の話です。
標準化は、ベテランが毎回ゼロから条件を考える手間を減らしてくれます。
その分、若手がベテランの隣で手を動かし、
感覚を確かめる時間を確保しやすくなるとも言えます。

KBCでは、図面の読み方から技術継承まで、
会社の設備や課題に合わせて研修の内容を組んでいます。
切削条件の標準化だけでなく、現場で体を使って覚える実技の時間を、
どう組み込むかという相談もよく受けます。

人が育たない、技術が残らないと感じている方は、
まず今困っていることをそのまま聞かせてください。
御社の設備や、今いる方の経験年数に合わせて、研修の中身を一緒に考えます。
町工場の技術者と提携しながら商品づくりのプロジェクトマネジメントをしています。

開発・製造で終わらせず、量産・販売まで一緒に伴走しています。

会社の困りごとに合わせて、内容を組み立てます。
オンライン講座と、現場に出向く企業研修があります。
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技術はあるのに、
見せる場所がない工場・メーカーの方へ図面を待つだけでなく、
「作れること」を見せて仕事につなげる場所をつくりました。
撮影・ページづくり・決済・受注管理はこちらでやります。

KENJI BRIDGE COLLEGE 製造業の人材育成（現役技術者が教える技能講座・企業研修）